LED-fähige elektronische Etiketten verbessern die Kommissioniergenauigkeit, indem sie Lagerorte in sichtbare, digital gesteuerte Kommissionierpunkte verwandeln. Wenn ein WMS-, ERP- oder Lageraufgabensystem eine Kommissionierung zuweist, kann das elektronische Etikett am richtigen Regal, Fach oder Behälter eine LED blinken lassen und gleichzeitig aktuelle Artikel- und Standortinformationen anzeigen. Anstatt sich nur auf eine Papierliste, das Gedächtnis oder die manuelle Standortsuche zu verlassen, erhält der Bediener einen sofortigen visuellen Hinweis, der zeigt, wo das nächste Material kommissioniert werden soll.
Für Fertigungslager ist dies besonders wertvoll für Komponenten, Ersatzteile, liniennahe Materialien, Kitting und Nachschub, wo ähnlich aussehende Artikel, häufige Änderungen im Engineering, mehrere Lagerzonen und Produktionsdringlichkeit das Risiko erhöhen können, vom falschen Standort zu kommissionieren.
Wichtig ist, dass ein LED-fähiges elektronisches Regaletiketett am besten als visuelle Führungsschicht zu verstehen ist, nicht automatisch als vollständiges Pick-to-Light-System. Ein robuster Workflow kann das LED-Signal mit Barcode- oder Handscanner-Erfassung, WMS-Aufgabenbestätigung und Echtzeit-Bestandsaktualisierungen kombinieren. Diese Kombination hilft Lagern, sowohl Geschwindigkeit als auch Prozesskontrolle zu verbessern.
ZKONGs IoT-Lösungen für Lager & Logistik sind auf diese Art von vernetzter Lagerumgebung ausgelegt und digitalisieren Regale, Fächer, Behälter, Kommissionierpunkte und betriebliche Informationen, anstatt das Etikett als isolierte Anzeige zu behandeln.
Herausforderung im Fertigungslager | Operatives Problem | Rolle digitaler Etiketten |
Komplexität von Behältern und Standorten | Ähnliche Regale, Fächer, Behälter, Paletten und Lagerpositionen sind schnell schwer zu unterscheiden | Digitalisierung der Identifikation von Regalen, Fächern, Behältern, Paletten und Lagerstandorten |
Druck zur Pickgenauigkeit | Bediener erreichen möglicherweise den richtigen Gang, wählen aber die falsche Komponente oder ein benachbartes Fach aus | Verwenden Sie LED-Führung und digitale Artikelinformationen, um den Zielort sichtbarer zu machen |
Arbeitsintensive Neuetikettierung | Änderungen an SKU, Charge, Standort oder Workflow machen Papieretiketten obsolet | Angezeigte Informationen remote aktualisieren, ohne gedruckte Etiketten wiederholt zu ersetzen |
Betrieb in mehreren Zonen | Wareneingang, Lagerung, Kommissionierung, Kitting, Verpackung, Versand und Retouren erfordern unterschiedliche Informationen | Flexible digitale Displays über mehrere Betriebszonen hinweg verwenden |
Betriebliche Transparenz | Mitarbeiter und Vorgesetzte benötigen aktuelle Informationen zu Aufgaben, Beständen und Arbeitsabläufen | Elektronische Etiketten mit größeren operativen Anzeigen und Lagersystemen verbinden |
Kommissioniergenauigkeit in einem Fertigungslager ist nicht einfach eine Kennzahl für die Auftragsabwicklung. Sie wirkt sich direkt auf die Produktionskontinuität aus.
Wenn die falsche Komponente an eine Montagelinie, ein Wartungsteam, eine Produktionszelle oder eine Kommissionierstation gelangt, können die Folgen über das Lager hinausgehen. Ein einziger falscher Kommissioniervorgang kann zu Fehlbeständen an der Linie, zusätzlicher Materialprüfung, Nacharbeit an Kits, Produktionsverzögerungen, Bestandsabweichungen oder Rückverfolgbarkeitsproblemen führen.
Deshalb bleibt die Kommissioniergenauigkeit eine der zentralen Lagerleistungskennzahlen. Der 2025 DC Measures Report des Warehousing Education and Research Council nennt die Kommissioniergenauigkeit als eine der fünf am weitesten verbreiteten Lagerleistungskennzahlen, neben termingerechten Lieferungen, Kapazitätsauslastung und der Durchlaufzeit vom Wareneingang bis zum Lagerbestand.
In Fertigungsumgebungen kann diese Frage noch wichtiger werden, da es sich bei der „Bestellung" um eine interne Materialanforderung und nicht um eine Kundenlieferung handeln kann. Das Lager versorgt möglicherweise Dutzende von Produktionsstationen, von denen jede eine bestimmte Komponente, Revision, Charge, Menge oder Reihenfolge benötigt.
Das macht eine genaue Standortidentifikation grundlegend. Je schneller Bediener die Frage „In welchem genauen Behälter befindet sich das benötigte Material?" beantworten können, desto weniger Zeit und Aufmerksamkeit müssen sie darauf verwenden, digitale Anweisungen in physische Lageraktionen zu übersetzen.
Fertigungslager enthalten oft Tausende physischer Lagerplätze. Selbst wenn ERP- und WMS-Daten korrekt sind, können auf dem letzten Meter zwischen Mitarbeiter und Material noch Fehler auftreten.
Ein häufiges Problem ist die visuelle Ähnlichkeit. Verschiedene Schrauben, Verbindungselemente, Lager, elektronische Komponenten, Ersatzteile, Verpackungsmaterialien oder Baugruppen können in benachbarten Behältern gelagert werden und auf den ersten Blick nahezu identisch aussehen.
Ein weiteres Problem ist die Komplexität der Standorte. Ein Standort wie Zone B–Gang 04–Regal 12–Ebene 03–Behälter 08 ist innerhalb eines WMS präzise, aber ein Mitarbeiter muss diesen Code immer noch in ein physisches Ziel übersetzen. Je dichter der Lagerbereich belegt ist, desto größer ist der erforderliche kognitive Aufwand.
Häufige Änderungen schaffen eine weitere Risikoquelle. Materialien können sich aufgrund von Slotting-Änderungen, neuen Produktionsprogrammen, saisonaler Nachfrage, technischen Änderungen, Chargenkontrollen oder temporären Bereitstellungsanforderungen bewegen. Papieretiketten können physisch angebracht bleiben, auch wenn ihre Informationen nicht mehr mit den aktuellen Arbeitsabläufen übereinstimmen.
Branchendaten zeigen, dass sich Lagerhäuser allmählich von papierabhängigen Prozessen entfernen. Die 2025 Warehouse/DC Operations Survey, durchgeführt von der Peerless Research Group und berichtet im Supply Chain Management Review, ergab, dass 40 % der Befragten noch immer einige papierbasierte Kommissioniermethoden verwendeten, gegenüber 44 % im Jahr 2024, während die Nutzung von Pick-to-Light- und sprachbasierten Methoden zunahm.
Diese Verschiebung ist wichtig, weil die Digitalisierung der Anweisung nur ein Teil der Lagertransformation ist. Der physische Standort muss auch klar mit dem Mitarbeiter kommunizieren.
Ein LED-fähiges elektronisches Etikett verwandelt eine passive Lagerkennung in einen aktiven Kommissionierendpunkt.
In einem vernetzten Arbeitsablauf kann eine Lageraufgabe im WMS oder ERP entstehen. Das System identifiziert die erforderliche SKU und den zugeordneten Lagerplatz. Das entsprechende elektronische Etikett aktiviert dann seine LED und hilft dem Mitarbeiter, die Zielposition visuell zu erkennen.
Gleichzeitig kann das E-Paper-Display relevante Informationen anzeigen, wie z. B. Materialnummer, Artikelbeschreibung, Behälterkennung, Menge, Chargenreferenz oder andere aufgabenspezifische Informationen, je nach Systemkonfiguration.
Eine typische Logik ist:
WMS/ERP-Aufgabe → Zielort identifiziert → LED blinkt → Bediener findet das Fach → Artikel wird entnommen → Barcode- oder Aufgabenbestätigung wird abgeschlossen → Lagerdatensatz wird aktualisiert.
Die wichtige Unterscheidung besteht darin, dass die LED anzeigt, wo gehandelt werden soll, während der Bestätigungsmechanismus überprüft, was tatsächlich geschehen ist.
Deshalb können LED-Führung und Barcode-Scannen gut zusammenwirken. Das Licht reduziert den Suchaufwand; der Barcode, das Handgerät, eine Taste oder ein anderer Transaktionsmechanismus kann eine positive Bestätigung liefern.
Für diese Art von Workflow sind die ZKONG Shield Series Electronic Shelf Labels besonders relevant, da die Modelle der Shield Series LED-Anzeigen zusammen mit digitaler Anzeige, Cloud-Management-, Bluetooth- und NFC-Funktionen bieten. Das Label kann somit Teil einer umfassenderen vernetzten Architektur zur Ortsidentifikation werden, anstatt nur als statisches elektronisches Etikett zu fungieren.
Der Wert der LED-Führung ist einfach: Mitarbeiter können mit den Augen suchen, bevor sie mit Codes suchen.
Man stelle sich einen Bediener vor, der in einen Gang mit Dutzenden nahezu identischer Bauteilbehälter eintritt. Ohne visuelle Führung prüft der Mitarbeiter möglicherweise wiederholt Regalnummern, Fachpositionen, Handgeräteanweisungen und Behälterkennzeichnungen.
Mit Lichtführung lässt sich das richtige Ziel viel leichter isolieren.
Dies ersetzt jedoch nicht die Notwendigkeit der Artikelverifizierung. Stattdessen verringert es den Suchaufwand, der vor der Verifizierung erforderlich ist.
Aktuelle akademische Forschung stützt das Potenzial visueller Kommissionierunterstützung. Eine begutachtete 2025-Studie, veröffentlicht in Sensors, verglich die Methoden Pick-by-Paper, Pick-by-Light und Pick-by-Point. Im Experiment machten Fehlentnahmen 6,86 % der Entnahmen bei der Paper-Methode aus gegenüber 2,31 % bei Pick-by-Light. Die Forscher stellten außerdem fest, dass Pick-by-Light die schnellste der getesteten Methoden für die Kommissionierung und die Anpassung der Mitarbeiter war.
Diese Zahlen sollten nicht als garantiertes Ergebnis für jedes Lager interpretiert werden. Die Untersuchung wurde unter kontrollierten experimentellen Bedingungen durchgeführt, und die tatsächliche Leistung hängt von Layout, SKU-Eigenschaften, Mitarbeiterverhalten, Systemdesign, Bestätigungslogik und Datenqualität ab.
Die Studie hebt auch eine wichtige Implementierungslektion hervor: Die physische Beziehung zwischen dem Signal und dem Behälter muss unmittelbar verständlich sein. Wenn Mitarbeiter unsicher sind, ob sich eine Lampe auf den Behälter über oder unter ihr bezieht, kann die visuelle Führung selbst mehrdeutig werden.
Für Fertigungslager bedeutet das, dass Etikettpositionierung, Montageregeln, LED-Verhalten und Bedienerschulung vor der Einführung standardisiert werden sollten.
LED-fähige Etiketten sind besonders nützlich, wenn die Fertigungslogistik viele kleine oder visuell ähnliche Materialien umfasst.
Für Produktionskomponenten kann das WMS einen Materialhandler zur exakten Bin führen, die die benötigte Komponente enthält. Die LED hilft, die Zielposition vom benachbarten Bestand zu unterscheiden, während das Display den Materialcode und zusätzliche identifizierende Informationen anzeigen kann.
Für Wartungs- und Ersatzteillager können digitale Etiketten die Abhängigkeit von Mitarbeitern verringern, die sich merken müssen, wo Hunderte oder Tausende von selten benötigten Teilen gelagert sind. Wenn eine Wartungsanforderung ausgegeben wird, kann der erforderliche Standort digital hervorgehoben werden.
Für liniennahe Supermärkte können elektronische Etiketten helfen, den Bestand des Zentrallagers mit Materialpunkten zu verbinden, die sich näher an den Produktionszellen befinden. Informationen können sich ändern, ohne dass jedes Mal ein neues Papieretikett gedruckt und angebracht werden muss, wenn sich Materialien, Kanban-Mengen oder Produktionsanforderungen ändern.
Dies wird zunehmend nützlich, wenn dasselbe Lager mehrere Produktionslinien oder Produktvarianten unterstützt.
Anstatt jede Lagerposition als feste gedruckte Kennung zu behandeln, kann das Lager ein Netzwerk softwaregesteuerter physischer Standorte schaffen.
Diese Unterscheidung ist zentral für ein intelligentes Fertigungslager: Daten im WMS und Informationen am Regal sollten dieselbe operative Realität abbilden.
Die visuelle Führung beschränkt sich nicht auf die Ausgangskommissionierung. Dieselbe Infrastruktur kann Nachschub, Einlagerung, Kommissionierung und die materialseitige Bereitstellung an der Linie unterstützen.
Beim Nachschub kann das System erkennen, welche Vorratsbox Material benötigt, und das entsprechende Etikett aktivieren. Der Nachschubmitarbeiter wird zum richtigen Zielort geführt, anstatt sich nur auf eine Nachschubliste zu verlassen.
Beim Kommissionieren können digitale Etiketten den Mitarbeitern helfen, eine Abfolge erforderlicher Komponenten zu durchlaufen. Sobald jedes Material entnommen und bestätigt wurde, kann der Workflow zum nächsten Standort übergehen.
Dies ist besonders nützlich für die High-Mix-Fertigung, bei der sich Kits je nach Produktkonfiguration, Arbeitsauftrag, Produktionscharge oder Kundenspezifikation unterscheiden können.
Digitale Etiketten können auch die Standortführung von der Informationsdichte trennen.
Kleine LED-fähige Etiketten wie ZKONG Shield ESL können als gut sichtbare Führungspunkte auf Behälterebene dienen. An Standorten, an denen Bediener detailliertere Informationen benötigen – etwa in Kit-Vorbereitungsbereichen, Bereitstellungszonen an der Linie, Arbeitsauftragsbereichen oder Material-Supermärkten – können größere Vollfarb-E-Paper-Displays zusätzliche Anweisungen kommunizieren.
Die ZKONG Essence Series Full-Color ESL Displays bieten beispielsweise größere Vollfarb-E-Paper-Formate, die Etiketten auf Behälterebene ergänzen können, wo detailliertere visuelle Informationen erforderlich sind.
Das Ergebnis ist nicht einfach ein „digitales Etikettenlager“. Es ist eine mehrschichtige visuelle Kommunikationsumgebung, in der verschiedene Displayformate auf verschiedene operative Aufgaben abgestimmt sind.
Der Business Case für LED-fähige elektronische Etiketten ergibt sich aus der Reduzierung kleiner Ineffizienzen, die sich während jeder Schicht wiederholt ereignen.
Der erste Vorteil sind weniger Fehler bei der Ortsauswahl. Wenn der korrekte Kommissionierpunkt visuell eindeutig erkennbar ist, verringert sich die Abhängigkeit von Gedächtnisleistung und manueller Codeinterpretation.
Der zweite ist weniger Suchaufwand. Mitarbeiter können sich auf ein sichtbares Signal zubewegen, anstatt wiederholt eine digitale oder gedruckte Liste mit Regalen und Behältern abzugleichen.
Der dritte ist ein schnellerer Materialfluss. Wenn Kommissionierung, Nachschub, Kitting und liniennahe Logistik weniger Unterbrechungen zur Standortbestätigung erfordern, können sich Materialien vorhersehbarer zwischen Lager und Produktion bewegen.
Der vierte ist weniger manuelles Umetikettieren. Wenn sich eine SKU, eine Charge, eine Standortzuweisung oder ein Workflow ändert, können die Informationen über das vernetzte System aktualisiert werden, anstatt an jedem Standort ein neues Papieretikett zu drucken und anzubringen.
Der fünfte ist eine bessere Konsistenz über die Lagerbereiche hinweg. Wareneingang, Lagerung, Komponentenkommissionierung, Kitting, Verpackung, Versand und Retouren können dieselbe digitale Standortinfrastruktur nutzen und dabei je nach Workflow unterschiedliche Informationen anzeigen.
Dies ist in einer Branche von Bedeutung, in der qualifizierte Arbeitskräfte nach wie vor eine große Einschränkung darstellen. MHI berichtete im Jahr 2025, dass 83 % der befragten Fachkräfte aus Fertigung und Lieferkette Arbeitskräfte- und Talentmangel als Herausforderung betrachteten, während 55 % planten, ihre Investitionen in Lieferketteninnovation im Vergleich zum Vorjahr zu erhöhen.
MHI-CEO John Paxton fasste die Beziehung zwischen Menschen und Technologie treffend zusammen:
„Technologie und Talente sind der Treibstoff für jeden erfolgreichen Betrieb in der Lieferkette."
MHI: Technologie und die Talentlücke in der Lieferkette
LED-fähige Etiketten passen gut zu diesem menschzentrierten Automatisierungsmodell. Sie erfordern nicht, dass das Lager Personal aus jedem Arbeitsablauf entfernt. Stattdessen erhalten Mitarbeiter klarere, unmittelbarere Informationen genau an dem Punkt, an dem die physische Aufgabe ausgeführt wird.
Eine erfolgreiche Implementierung hängt mehr von der Arbeitsablaufgestaltung ab als davon, einfach digitale Etiketten an Regalen anzubringen.
Vor dem Einsatz sollten Hersteller Folgendes vorbereiten:
Saubere Standortstammdaten: Jedes Regal, Fach, jeder Behälter, jede Palettenposition und jeder liniennahe Punkt sollte eine eindeutige und stabile digitale Identität haben.
WMS- oder ERP-Integrationslogik: Definieren Sie, wie Kommissionier-, Nachschub-, Einlagerungs-, Kitting- und Ausnahmeaufgaben Etikettenaktualisierungen oder LED-Signale auslösen.
Eine Bestätigungsmethode: Legen Sie fest, ob Kommissionierungen per Barcode-Scan, Handheld-Geräten, Tasten, RFID oder einem anderen Transaktionsmechanismus bestätigt werden. LED-Führung allein identifiziert das Ziel, verifiziert aber nicht unbedingt die abgeschlossene Kommissionierung.
Standardisierte LED-Regeln: Definieren Sie Farben, Blinkmuster, Aufgabenprioritäten und Ausnahmeverhalten, damit Signale in der gesamten Anlage eine einheitliche Bedeutung haben.
Physische Montagestandards: Stellen Sie sicher, dass Mitarbeiter sofort verstehen, welches Licht zu welchem Behälter oder Standort gehört.
Drahtlose und infrastrukturelle Abdeckung: Validieren Sie die Basisstations- oder drahtlose Abdeckung in Regalen, Lagerbereichen, liniennahen Zonen und anderen vorgesehenen Einsatzorten.
Anzeigevorlagen: Entscheiden Sie, welche Informationen Bediener auf Fachebene benötigen und welche Informationen auf größeren operativen Anzeigen erscheinen sollen.
Pilot-KPIs: Messen Sie Kommissioniergenauigkeit, Suchzeit, kommissionierte Linien pro Stunde, Nachschub-Reaktionszeit, Schulungszeit und Ausnahmehäufigkeit vor und nach der Einführung.
Sicherheitsüberprüfung: Die visuelle Führung muss sichere Materialhandhabungsverfahren, Gangübersicht, Fahrzeugbewegungen und etablierte Lagersicherheitspraktiken ergänzen – nicht beeinträchtigen.
Datenstandards sollten auch dort berücksichtigt werden, wo digitale Etiketten mit Barcodes und Lieferketten-Identifikatoren interagieren. Die GS1 General Specifications Version 25.0, veröffentlicht im Januar 2025, bietet den aktuellen globalen Rahmen für GS1-Barcodes und Identifikationsschlüssel, die in Lieferkettenprozessen verwendet werden.
Auch die Sicherheit lässt sich nicht von der Lagerdigitalisierung trennen. Die aktuelle OSHA-Lagerrichtlinie betont, dass Lager ein sich ständig bewegendes Gemisch aus Menschen, Fahrzeugen, Ausrüstung, Lagersystemen und Materialhandhabungsaktivitäten umfassen, und empfiehlt ausdrücklich die Einhaltung sicherer Verfahren beim Aufnehmen, Absetzen und Stapeln von Lasten.
Das Ziel sollte daher nicht darin bestehen, mehr Lichter in einem Lager hinzuzufügen. Es sollte darin bestehen, eine klarere digitale Verbindung zwischen dem Lagersystem, dem physischen Standort und dem Arbeiter, der die Aufgabe ausführt, herzustellen.
Für Fertigungslager, die mit Fachkomplexität, Kommissioniergenauigkeitsdruck, häufiger Neubeschriftung, Multi-Zonen-Betrieb und begrenzter Echtzeittransparenz konfrontiert sind, bieten LED-fähige elektronische Etiketten einen praktischen Schritt in Richtung dieses Ziels.
Durch die Kombination von WMS/ERP-Daten, digitaler Standortidentifikation, LED-visueller Führung, Aufgabenbestätigung und Echtzeit-Informationsaktualisierungen können Hersteller die manuelle Materialhandhabung genauer gestalten, ohne dass jeder Lagerprozess vollständig automatisiert werden muss.
ZKONGs IoT-Lösungen für Lager & Logistik kombinieren elektronische Etiketten, cloudbasierte Verwaltung und digitale Lagerdisplays, um Fächer, Regale, Kommissionierpunkte und Betriebsinformationen zu digitalisieren. Für LED-gesteuerte Fach- und Regal-Workflows kann die ZKONG Shield Series als primäre visuelle Führungsebene dienen, während die ZKONG Essence Series Standorte unterstützen kann, an denen größere, umfangreichere visuelle Informationen erforderlich sind.
Das Ergebnis ist ein Lager, in dem die Mitarbeiter weniger Zeit damit verbringen, sich zu fragen „Wo ist das Material?“, und mehr Zeit damit, das richtige Material zur richtigen Zeit an den richtigen Ort zu bringen.
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